Tipos de fallas comunes del molino de flecos y métodos de solución de problemas para las máquinas laminadoras y plegadoras de bordes
Como equipo necesario en las industrias textil, de embalaje y de impresión, la máquina plegadora tiene las características de alta automatización y velocidades de operación rápidas, por lo que es necesario eliminar fallas a tiempo. En este artículo, se resumen las fallas típicas de tres módulos clave de transmisión mecánica, control neumático y sistema eléctrico, y se propone una solución estandarizada.
I. Fallas del sistema de transmisión mecánica
1.1 Desviación de la precisión del plegado
Manifestaciones típicas: dislocación del dobladillo, inconsistencia de tamaño, acumulación de arrugas.
Causas fundamentales:
Presión de ventosa insuficiente: cuando la presión del suministro de aire es inferior a 0,4 MPa, las ventosas de vacío no agarran la tela de manera confiable, lo que hace que el material se deslice. Un caso de una línea de mascarillas-mostró que una falla en el compresor de aire redujo la presión a 0,3 MPa, lo que provocó un 30 % de rechazo de producto por día.
Desgaste de la plantilla de pliegue: el uso-largo plazo puede provocar el desplazamiento de los puntos de referencia de posicionamiento en la plantilla. En el caso de las máquinas plegadoras de lino, un desgaste de plantilla de 0,5 mm puede producir un error de bisagra de 5 mm.
Aflojamiento de las correas de transmisión: los servomotores se relajan sincrónicamente con el mecanismo de plegado, provocando fluctuaciones de velocidad. Una caja rodante mostró un aumento del 2 % en la variación de la velocidad de las bisagras con un saliente de la correa de 15 mm.
Soluciones:
Instale manómetros digitales para monitorear en tiempo real-el suministro de aire con umbrales de alarma de 0,4 a 0,6 MPa.
Uso de plantillas de calibración de sistemas de posicionamiento láser cada 500 horas de trabajo
Mecanismos dinámicos de ajuste de la tensión de la correa Basados en grasa de silicona Tratamiento en la superficie de la polea
1.2 Atasco anormal de material
Manifestaciones típicas: activación de la protección contra sobrecarga del equipo y acumulación de material.
Causas fundamentales:
Adhesión estática: las fibras sintéticas, como el poliéster, pueden generar electricidad estática durante el transporte a alta-velocidad. La línea de la máscara midió 8 kV de electricidad estática, lo que resultó en una adhesión del material del 40 %.
Desalineación de la placa guía: cuando el espacio libre de la placa guía es inferior a 1,2 veces el espesor del material, la frecuencia de interferencia de la caja de la máquina empacadora aumenta dos veces.
Contaminación del sensor fotoeléctrico: la acumulación de polvo reduce la intensidad de la señal. Una carpeta de lino demostró tasas de activación falsa del 25% cuando la sensibilidad del sensor cayó al 70%.
Soluciones:
Instale sopladores de aire ionizantes para eliminar la electricidad estática y mantener una humedad ambiental de 45 a 65 % de humedad relativa.
Utilice un mecanismo de placa guía ajustable con ajuste de precisión de 0,1 mm
Implementación de protocolos de limpieza de sensores de nivel 3: sesión informativa diaria, alcohol isopropílico semanal y calibración de precisión mensual
ii. Fallas del sistema de control neumático
2.1 Fluctuaciones de presión
Manifestaciones típicas: Acciones de plegado lentas. Carreras del cilindro incompletas.
Causas fundamentales:
Inestabilidad de la presión del compresor de aire: la frecuencia de activación de la válvula de seguridad se quintuplica en una caja de laminación con una presión total superior a 0,6 MPa, lo que provoca fluctuaciones de ±0,15 MPa.
Fugas: El principal punto de fuga es la falla del sello de la junta de la tubería. Las pruebas del equipo revelaron que un agujero con un diámetro de 1 mm provocaría una pérdida de aire comprimido de 0,3 metros cúbicos por hora.
Fallas de válvulas solenoides: El análisis estadístico de la plegadora de ropa muestra que el 38% de las fallas neumáticas se deben a quemados de la bobina y el 27% a fallas del núcleo de la válvula.
Soluciones:
Implementación del control de presión por fases: 1 vez 0,35 MPa, 3 veces 0,55 MPa, 5 veces 0,6 MPa.
detectores ultrasónicos detectores Localice puntos de fuga y reemplace juntas de sellado metálicas
Establecimiento de mantenimiento preventivo: reemplazo de serpentín cada 2.000 horas y limpieza mensual del cuerpo de válvulas.
2.2 Falla del sistema de soplado
Manifestaciones típicas: plegado desigual, arrugas en la tela.
Causas fundamentales:
Bloqueo de la barra de soplado: según una línea de mascarillas-cara, el 30 % de los productos pueden arrugarse debido a los orificios de aire obstruidos.
Errores de sincronización de la válvula solenoide: cuando la diferencia de sincronización de la válvula de escape doble es superior a 0,1 segundos, la chaqueta de lino muestra una desviación del material de 8 mm.
Contaminación por humedad: el aire comprimido sin filtrar provocó la oxidación del 40% de los cilindros de acero en las cajas del molino.
Soluciones:
Instalación de filtros de 0,01 μm con tubo de drenaje automático
Usando el módulo de sincronización PLC, tolerancia de sincronización de ± 0,05 segundos
Limpieza diaria de la barra de soplado mediante pulsos de aire inverso de 0,6 MPa
III. Fallas del sistema de control eléctrico
3.1 Interrupciones de la comunicación
Manifestaciones típicas: anomalías en la visualización de la pantalla táctil y paradas del programa
Causas fundamentales:
Pérdida de fase del inversor: un caso de carpeta de ropa muestra que debido a la operación de pérdida de fase, la temperatura del motor alcanzó los 95 grados, activando la protección térmica.
Fallo del interruptor de límite: cuando la placa de presión del interruptor de límite izquierdo se rompe, el dispositivo registró una tasa de plegado del 100 %.
Interferencia de puesta a tierra: cuando la resistencia de puesta a tierra de un molino supera los 4 omega, el error de comunicación se triplica.
Soluciones:
Instale protectores de secuencia de fases con corte de pérdida de fase de 0,5 segundos de fase y 0,5-segundos
Reemplazo de interruptores de límite mecánicos por interruptores limitadores magnéticos para mejorar la confiabilidad
Implementación de un sistema de puesta a tierra dedicado Resistencia menor o igual a 1 omega
3.2 Fallas de sensores
Manifestaciones típicas: activación falsa y conteo falso
Causas fundamentales:
Contaminación fotovoltaica: una línea de máscaras mostró que el 15% de los errores de conteo provienen de la contaminación de los sensores.
Desalineación del codificador: cuando se rompe el eje de conexión del codificador del contador, una plegadora de ropa registró un error de capa de plegado del 100 %.
Deslizamiento de la rueda del tacómetro: Un chasis rodante tiene un error de rotación del 25% cuando la velocidad de rotación del material excedió la capacidad de diseño del tacómetro de rotación en un 120%.
Soluciones:
Uso de sensores con clasificación IP67 con sistemas de limpieza automática
Implementar un diseño de codificador redundante basado en una comparación de conformidad maestra en tiempo real-
Instalar sistemas de control de tensión para mantener una tolerancia de tensión del material de ±5 %.
IV. INTRODUCCIÓN Manejo típico de fallas
Tomemos como ejemplo la inacción de los Cinco Tableros de Replicación:
Inspección preliminar: Presión de aire de 0,6 MPa, activación de la válvula solenoide y soporte de la placa copiadora verificados.
Diagnóstico de profundidad: Medición de tensión de banda elástica (estándar 12±1 N) y carrera del cilindro (estándar 50±0,5 mm)
Identificación de problemas: detección e incautación de soporte de placa copiadora con grasa seca
Corrección: sustitución de rodamientos, aplicación de resina de litio de alta temperatura, ajuste de posición del cilindro
Validación: durante las pruebas del material se confirmaron 20 ciclos de secado sin manipulación-y una precisión de plegado de ±0,5 mm.
V. Sistema de Mantenimiento Preventivo
Controles diarios:
Limpie todos los sensores fotoeléctricos (paño-sin pelusa + alcohol)
Verificar la presión del suministro de aire (registro del manómetro digital)
Prueba de funciones de apagado de emergencia
Controles semanales:
Medición de la tensión de la correa de transmisión (medidor de tensión)
Lubricación de componentes móviles (grasa de litio-para altas temperaturas)
Plantilla plegable de calibración (verificación de posicionamiento láser)
Controles mensuales:
Inspección de cables integrada (prueba de aislamiento con megaóhmetro)
Filtros de compresor de aire de repuesto (monitoreo de presión diferencial)
Actualizar la copia de seguridad del programa PLC (evitar la pérdida de datos)
Una gran empresa textil adoptó el enfoque de gestión de fallas del sistema, aumentando el tiempo de entrega de 800 MTBF a 1500 horas y, al mismo tiempo, aumentó la eficiencia general del equipo en un 22 %. La práctica demuestra que el manejo de fallas estandarizado y el mantenimiento preventivo reducen en gran medida el tiempo de inactividad no planificado y garantizan una estabilidad continua de la línea de producción.
